ТЕХНИЧЕСКИЙ РЕГЛАМЕНТ

1. Общая характеристика производства

Настоящий технологический регламент устанавливает описание процесса изготовления цементно-песчаной черепицы и предназначен для проектирования производства, выпуска опытных партий изделий и освоения технологии их изготовления. Регламент составлен на основе выполненных многочисленных исследований, опыта изготовления цементно-песчаной черепицы в нашей стране и за рубежом.

Мощность производства определяется проектом и находится в пределах 0-240 тыс. шт./год (800 шт./смену) при односменной работе формовочного отделения. Рекомендуемые параметры технологии рассчитаны на изготовление изделий, отвечающих требованиям ТУ-21-0284757-6-91 "Черепица цементно-песчаная" с изм. № 1, №2 и № 3.

Процесс производства осуществляется с использованием формовочных смесей состоящих из портландцемента, песка и воды. Для получения окрашенной в массе черепицы используют добавку пигментов.

Регламент предусматривает использование для формования черепицы станка, основанного на экструзионно-прокатной технологии (пресс-прокатной технологии), с применением комплекта оборотных стальных штампованных технологических поддонов.

Рекомендуемые регламентом требования к техническим характеристикам сырьевых материалов состава бетона и технологические параметры должны уточняться в процессе отработки и освоения технологического процесса производства изделий с учетом конкретных условий производства и сырьевой базы с целью дальнейшей оптимизации и совершенствования технологического процесса.

2. Номенклатура изготовливаемой продукции

В соответствии с требованиями настоящего регламента изготавливается черепица с двумя боковыми закроям, отвечающая требованиям ТУ 21-0284757-6-91 с изм. № 1, № 2 и № 3. Основные технические характеристика черепицы приведены в таблице:

*Испытание производится на испытательной машине следующим способом. Испытываемую черепицу укладывают на две жесткие параллельные цилиндрические опоры диаметром 30 мм. Расстояние между осями опор 300 мм, длина опор не менее ширины черепицы. Разрушающая нагрузка передается на черепицу через жесткий цилиндрический каток диаметром 30 мм посередине между опорами и равномерно распределяется по линии соприкосновения катка с черепицей. Скорость нагружения в пределах 2-3 кг в секунду.

3. Исходные сырьевые материалы

Основным сырьем для производства цементно-песчаной черепицы по ТУ 21-0284757-6-9 с изменением № 1, № 2 и № 3 "Черепица цементно-песчаная" является цемент и песок.Рекомендуется применять портландцемент марки "400".

В производстве черепицы могут применяться кварцевые пески различных месторождений: горные, овражные, речные и морские. Предпочтительным является применения песков горных с острыми неокатанными гранями, обеспечивающих лучшее сцепление с цементом.

Следует использовать пески чистые, не засоренные примесями. Содержание глинистых, илистых и пылеватых частиц не должно превышать 5% по весу. Органические примеси в песках сильно снижают прочность и морозостойкость черепицы. Нормальным считается такое их количество, при котором жидкость над песком, обработанным по методу окрашивания, остается светло-желтого цвета. Очень вредны примеси сернистых и сернокислых соединений в песке, так как они вызывают разрушение бетона при твердении. Их содержание не должно превышать 0,5% от массы песка.

Для производства черепицы пригодны пески, сильно различающиеся по зерновому составу: от песков с содержанием 50% зерен крупнее 0,6 мм, до песков (с содержанием зерен крупнее 0,6 мм - 7% и частиц мельче 0,15 мм - не более 50%).

Оптимальная гранулометрия песка приведена в таблице:

Состав цементно-песчаной растворной смеси зависит как от марки используемого цемента, так и от качества песка. Большое влияние на качество черепицы оказывает также точность дозирования компонентов растворной смеси-цемента и песка, тщательность перемешивания и строгое соблюдение заданного водоцементного отношения. Водоцементное отношение при производстве черепицы В/Ц должно находиться в пределах 0,4-0,5.

Повышенное содержание воды в растворе ухудшает уплотнение черепицы при формовании, а также снижает показатели прочности, морозостойкости и водонепроницаемости готовой черепицы.

далее ...